การเลือกอะลูมิเนียมอัลลอยที่เหมาะสมเป็นปัจจัยสำคัญต่อประสิทธิภาพ ความสามารถในการขึ้นรูป และความคุ้มค่าของชิ้นส่วนที่ผลิตด้วยเครื่องจักร CNC คู่มือทางเทคนิคนี้เปรียบเทียบอะลูมิเนียมอัลลอยที่นิยมระบุใช้ พร้อมแนะนำการใช้งานที่เหมาะสมเปรียบเทียบอะลูมิเนียมอัลลอย6061-T6 (เกรดอเนกประสงค์ยอดนิยม)ความต้านทานแรงดึง:310 MPa, กำลังคราก 276 MPaความสามารถในการตัดเฉือน:ยอดเยี่ยม — คายเศษได้ดีและสึกหรอเครื่องมือน้อยความสามารถในการเชื่อม:ยอดเยี่ยม — คงความแข็งแรงไว้ได้ 60% ในบริเวณกระทบร้อน (HAZ) หลังการบ่มซ้ำเหมาะที่สุดสำหรับ:ขายึดโครงสร้าง ตัวเรือน จิ๊ก อุปกรณ์จับยึด และชิ้นส่วนทั่วไปที่ผ่านการตัดเฉือนดัชนีต้นทุน:1.0× (ค่าฐาน)7075-T6 (รุ่นความแข็งแรงสูง)ความต้านทานแรงดึง:572 MPa, กำลังคราก 503 MPaความสามารถในการตัดเฉือน:ดีมาก — ต้องใช้เครื่องมือตัดคมและชุดจับยึดที่แข็งแกร่งความสามารถในการเชื่อม:ไม่ดี — ไม่แนะนำสำหรับชิ้นงานประกอบด้วยการเชื่อมเหมาะที่สุดสำหรับ:โครงสร้างอากาศยาน ชิ้นส่วนรับแรงสูง และวัสดุทดแทนเหล็กน้ำหนักเบาดัชนีต้นทุน:1.8× (เทียบกับ 6061)2024-T3 (ทนต่อความล้า)ความต้านทานแรงดึง:483 MPa, กำลังคราก 345 MPaความสามารถในการตัดเฉือน:ดี — มีฤทธิ์ขัดสีเล็กน้อย ควรใช้เครื่องมือตัดคาร์ไบด์ความสามารถในการเชื่อม:ไม่ดี — โดยทั่วไปใช้หมุดย้ำหรือการยึดเชิงกลเหมาะที่สุดสำหรับ:แผ่นหุ้มลำตัวเครื่องบิน ชิ้นส่วนโครงสร้างสำคัญที่ต้องทนต่อความล้า และชิ้นส่วนลำตัวเครื่องบินดัชนีต้นทุน:1.5× (เทียบกับ 6061)ตารางตัดสินใจเลือกวัสดุข้อกำหนด6061-T67075-T62024-T35052-H32ความแข็งแรงปานกลางสูงสูงต่ำความทนทานต่อการกัดกร่อนดีปานกลางปานกลางยอดเยี่ยมความสามารถในการเชื่อมยอดเยี่ยมไม่ดีไม่ดียอดเยี่ยมการชุบอะโนไดซ์ยอดเยี่ยมดีปานกลางดีต้นทุนต่ำสูงปานกลางต่ำเคล็ดลับ DFM (การออกแบบเพื่อการผลิต)กำหนดให้ใช้ 6061-T6 เป็นวัสดุมาตรฐาน เว้นแต่คุณสมบัติเฉพาะจะจำเป็นต้องใช้วัสดุอื่นสำหรับ 7075 ให้ออกแบบให้มีความหนาผนังอย่างน้อย 2 มม. เพื่อป้องกันการบิดเบี้ยวระหว่างการกัดแต่งเลือกสภาพอบชุบ T6 เพื่อให้ได้ความแข็งแรงสูงสุด และเลือก T651 สำหรับแผ่นที่ผ่านการคลายความเค้นเพื่อลดการโก่งงอพิจารณาความเข้ากันได้กับการชุบอโนไดซ์ตั้งแต่เนิ่น ๆ เนื่องจาก 2024 ให้สีไม่สม่ำเสมอเมื่อชุบอโนไดซ์เพื่อความสวยงาม

ผิวสำเร็จเป็นหนึ่งในพารามิเตอร์ที่มีการระบุบ่อยที่สุด แต่กลับมักมีความเข้าใจคลาดเคลื่อนในงานผลิตความแม่นยำสูง คู่มือเชิงปฏิบัตินี้อธิบายมาตรฐานความหยาบผิว วิธีการวัด และค่าที่กระบวนการตัดเฉือนทั่วไปทำได้พารามิเตอร์สำคัญRa (ค่าเฉลี่ยเลขคณิต): พารามิเตอร์ที่มีการระบุใช้งานมากที่สุด เป็นค่าเฉลี่ยของความเบี่ยงเบนจากเส้นกึ่งกลาง เข้าใจง่ายและเป็นที่ยอมรับทั่วไป แต่อาจไม่แสดงรูปแบบผิวที่เกิดซ้ำRz (ความสูงเฉลี่ยสูงสุด): ค่าเฉลี่ยของระยะยอดถึงร่องจากจุดสูงสุด 5 จุดภายในช่วงการสุ่มวัด ไวต่อรอยขีดข่วนลึกหรือยอดผิวที่เกิดขึ้นเป็นครั้งคราวมากกว่า RaRmax (ความหยาบสูงสุด): ค่าระยะยอดถึงร่องที่มากที่สุดเพียงจุดเดียว สำคัญสำหรับพื้นผิวซีลและรูรองรับแบริ่งที่ต้องคำนึงถึงสภาพเลวร้ายที่สุดตารางสมรรถนะของกระบวนการกระบวนการช่วง Ra (μm)ค่า Ra โดยทั่วไปหมายเหตุกลึงหยาบ3.2-12.56.3ผิวหลังการตัดเฉือน ใช้เม็ดมีดคาร์ไบด์กลึงเก็บผิว0.8-3.21.6ป้อนงานละเอียด ใช้เม็ดมีดคมกัดหยาบ3.2-12.56.3ใช้หัวกัดปาดหน้าและเม็ดมีดคาร์ไบด์กัดเก็บผิว0.8-3.21.6ใช้หัวกัดปลายมนหรือเม็ดมีดไวเปอร์เจียระไนทรงกระบอก0.1-0.80.4เจียระไนผิวเพลาสำหรับงานความแม่นยำสูงเจียระไนราบ0.2-1.60.8พื้นผิวอ้างอิงระนาบขัดปรับผิวละเอียด0.025-0.40.1หน้าสัมผัสซีล เกจบล็อกการขัดเงา0.012-0.10.05ผิวเงากระจก ระดับงานออปติกผลต่อต้นทุนการปรับปรุงระดับผิวสำเร็จแต่ละขั้นทำให้ต้นทุนการผลิตเพิ่มขึ้นประมาณสองเท่า การปรับจาก Ra 3.2 เป็น Ra 1.6 เพิ่มต้นทุน 15–20%; จาก Ra 1.6 เป็น Ra 0.8 เพิ่ม 25–35%; และจาก Ra 0.8 เป็น Ra 0.4 เพิ่ม 40–60% เนื่องจากต้องเจียรผิว ควรกำหนดค่าผิวสำเร็จที่หยาบที่สุดซึ่งยังยอมรับได้สำหรับแต่ละพื้นผิว เพื่อควบคุมต้นทุนชิ้นงานให้เหมาะสมแนวทางการระบุข้อกำหนดบนแบบทางวิศวกรรมระบุค่า Ra เป็นไมโครเมตร (μm) ตาม ISO 1302 หรือไมโครนิ้ว (μin) ตาม ASME Y14.36ระบุสัญลักษณ์ผิวสำเร็จเฉพาะพื้นผิวที่สำคัญ ส่วนพื้นผิวที่ไม่สำคัญให้ใช้ค่ามาตรฐาน “ตามสภาพหลังการตัดเฉือน”หากค่า Rz มีความสำคัญ (เช่น หน้าสัมผัสซีล) ให้ระบุทั้ง Ra และ Rz เพื่อป้องกันการตีความคลาดเคลื่อนระบุทิศทางการวัด (ตามแนวเส้นรอบวงหรือแนวแกน) สำหรับชิ้นส่วนทรงกระบอก